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这里举两个目前主流的应用场景。
数字孪生助力新能源装备制造智能化升级
应用背景: 随着新能源汽车的爆发，锂电池需求量不断攀升，但生产工艺复杂且工序繁多同时对成本和性能要求也在不断提升。而锂电生产线的自动化、智 能化程度将直接决定锂电企业在未来的竞争力。近年来国内一些企业在锂电装备自动化、信息化和智能化研发上不断开拓创新。因此企业数字化转型大势所趋这背景下，新能源装备行业面临着如何加强数字化转型，加强生产过程的集成式管理，提升装备生产制造智能水平问题。
方案简介: 通过单机设备进行数字孪生智能化改造，通过对生产现场“人机料法环”各类数据的全面采集和深度分析，多维度全方位管控锂电池从原辅料、 参数、过程、工艺、质量、批次、在线、离线、人员、状态等信息，应用数字孪生技术实现锂电池生产线电池生产全过程实时动态跟踪与回溯的双向真实映射。项目通实现了人-产品-设备-数据之间互联互通和全方位集成与贯通，支撑企业全面建立以数据为驱动的数字孪生运营与管理模式，提速新能源锂电装备的智能 化升级。
应用成效: 目前经过项目实施已实现了新能源锂电池生产装备的智能化升级， 缩短生产周期 35%，降低或消除数据输入时间 36%，降低或消除交接班记录 67%， 缩短生产提前期 22%，有效提高产品质量。
数字孪生助力汽车制造全流程数字化管理
应用背景: 在汽车制造四大工艺中，焊接和总装的生产现场非常复杂，工艺设计与生产执行缺乏合适的同步仿真与检测手段;产品的质量信息采集手段，由 于自动化程度不高，往往滞后，无法有效指导质量改进。通过数字孪生在焊接与总装引入数字孪生，以数字化、可视化方式在虚拟空间呈现物理对象，破除瓶颈 工位及时掌握生产信息，助力汽车智能制造，推动产业转型升级。
方案简介: 打通汽车制造焊接和总装车间中物料、产品、设备、产线等每一个环节的信息瓶颈，将汽车车间中的数据在信息空间进行全要素重建，从生产管 理、品质管理、计划管理、物料管理等维度对工厂-车间-线体-设备进行信息模型驱动，构建物理实体信息虚体生产线融合映射交互制造，实现远程现场巡检。同 时对焊接和总装生产线所有工位的工序的生产产品质量进行实时监控，针对不同的加工工序与工艺，不同类型加工质量，数据检测等等，建立不同的模型数据库， 通过在虚拟车间仿真计算，以对产品加工质量进行分析和预测。
应用成效: 通过数字孪生进行生产线可视化工艺仿真，能够对关键设备的健康状况进行管理，对车间能耗进行多维分析与优化，对车间动态生产进行调度， 对车间生产过程进行实时监控，解决了车间生产管控和资源调配不及时的难题，提高了生产效率，降低了运行成本。